Se considera Mantenimiento Preventivo a todas aquellas operaciones de Mantenimiento que están destinadas a la realización de labores de revisión y diagnóstico preventivo, reparación y confiabilidad de todos los elementos que conforman un Sistema Eléctrico.

Más de un 90% de las fallas ocurridas en los Equipos que conforman el Sistema Eléctrico pueden ser prevenidas mediante la realización de un Mantenimiento Preventivo periódico y que sean correctamente Estructurados y Planificados.

Los Mantenimientos Preventivos de Britransformadores incluyen un exhaustivo Análisis en los Equipos que conforman el Sistema Eléctrico, por lo que el Mantenimiento considera todas las Pruebas de Diagnóstico necesarias a fin de determinar el estado de cada uno de los Equipos para luego tomar las acciones correctivas requeridas para garantizar la adecuada operación del Sistema Eléctrico y continuidad del Suministro de Energia en las Industrias del País.

Con la contratación de nuestros Servicios, ofrecemos la garantia de hasta 2 años en todos los trabajos que realizamos siendo nuestra Empresa su mejor aliado para atender las fallas imprevistas que se presenten en las Subestaciones Eléctricas y Transformadores.
 

PRUEBAS DE DIAGNÓSTICO

Entre las Pruebas realizadas en el Mantenimiento Preventivo, se incluyen las siguientes las mismas que son efectuadas aplicando las Normas Internacionales con el fin de contar con los mejores procesos y confiabilidad en los resultados obtenidos.

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Pruebas Eléctricas.

 

Las Pruebas Eléctricas son necesarias para verificar la condición real de los equipos después de su transporte, montaje, almacenamiento y operatividad de los mismos. Es muy importante que todos los Transformadores puedan ser evaluados periódicamente para establecer su desempeño.

Las Pruebas Eléctricas que son realizadas en los Transformadores se detallan a continuación: 

 

Pruebas de Resistencia de Aislamiento. IEEE C57.12.90

Prueba de Relación de Transformación TTR. NTE INEN 2117: 2013

Prueba de Resistencia Óhmica.  NTE INEN 2118: 2013

 

Resistencia de contacto:

Factor de Potencia: IEEE 62-1995

Prueba de tensión inducida: INEN2125:2013

Prueba de vacío: INEN2125:2013

Prueba de cortocircuito: INEN 2129:2013

Prueba de Respuesta en Frecuencia SFRA: IEEE STD C57.149-2012

Inyección de corriente: IEEE C57.152

Prueba de Reactancia o impedancia de corto circuito: IEEE C57.152

 

Pruebas de Aceite.

Las Pruebas de Diagnóstico de los Aceites Dieléctricos podrán determinar las condiciones Internas del Transformador y podrán establecer su correcto funcionamiento.

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Prueba Físico Química

AFQ: análisis físico químico, que tienen como principal objetivo verificar el aislamiento del transformador mediante el estudio de la condición de su papel aislante y de la generación de agentes de oxidación. Estos estudios permitirán determinar los tipos de mantenimiento que deben ejecutarse para poder garantizar la vida útil del transformador y su máxima eficiencia operativa.

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AGD: Cromatografía de gases, esta prueba es de ejecución obligatoria anual en todos los Transformadores de fuerza y potencia. El objetivo de la Cromatografía de Gases es predecir o descartar la presencia de fallas producidas por la generación de gases en el aceite aislante, permitiéndonos tomar decisiones con respecto a la operatividad del Equipo, así como las posibles acciones para evitar ininterrupciones en el Sistema Eléctrico.

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ANÁLISIS DE CALIDAD DE ENERGÍA

Mediante el análisis de energía se evaluará la cargabilidad y condiciones operativas de consumo como de voltaje, corriente, factor de potencia y demás parámetros eléctricos que afectarían los procesos de las empresas.  Cabe indicar que, al obtener los resultados, se establecerán los correctivos necesarios a fin de poder garantizar la confiabilidad del sistema eléctrico.  Ver Mas…

Mediante el Análisis de Cargabilidad se podrá determinar el origen de un bajo Factor de Potencia ( Mínimo 0.92), el cual se debe a que la mayoría de los equipos eléctricos utilizan potencia activa (Potencia que realiza un trabajo real), así como también la potencia reactiva (Potencia que no produce un trabajo físico directo en los equipos), siendo esta solución precisa para dimensionar los Tableros de Compensación de Energía Reactiva por cada Transformador en base a los resultados obtenidos en el Estudio logrando evitar penalizaciones en la Factura de Consumo impuestas por la Empresa Eléctrica del Sector.

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Un alto consumo de energía reactiva puede producirse como consecuencia principalmente de:

• Un gran número de motores.

• Presencia de equipos de refrigeración y aire acondicionado.

• Un mal estado físico de la red eléctrica y de los equipos de la industria.

 

Cabe recalcar que al corregir el factor de potencia las empresas se benefician por:

 

• Reducción del costo de su facturación de energía eléctrica.

• Disminución de pérdidas en los conductores.

• Reducción de las pérdidas por las caídas de tensión.

• Aumento de la disponibilidad de potencia en Transformadores y líneas.

• Incremento de la vida útil de las instalaciones eléctricas.

 

Pruebas Termográficas.

La Termografía nos ayuda a verificar que no existan problemas de sobrecalentamiento o puntos calientes que afecten el correcto funcionamiento y la vida útil de los Transformadores, así como los Equipos que conformen un Sistema Eléctrico específicamente.

La Creación de rutinas periódicas de Inspecciones Termográficas serán una excelente práctica para prevenir fallas, así como las ininterrupciones en los procesos Productivos en las Empresas.

La Termografía en Equipos Eléctricos, permite determinar la temperatura de un objeto sin necesidad de realizar ningún tipo de contacto, ya que esto se realiza mediante la captura de la radiación infrarroja del espectro electromagnético por medio de un equipamiento especial como la Cámara Termográfica, la misma que logra la obtención de una imagen radiométrica para ser Analizada.

Así también, La termografía es la forma más adecuada para analizar los Equipos que conforman una Subestación Eléctrica e Instalaciones Eléctricas, ya que mediante esta práctica se podrán anticipar fallas, evitando importantes pérdidas económicas en las Industrias.

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La corriente, es un fenómeno físico que se da por el flujo de electrones al ser estos expuestos a una sobre-excitación. Una de las consecuencias de este movimiento de electrones es el aumento de temperatura. El flujo de corriente siempre generará este tipo de cambios de temperatura.

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Los Transformadores de las subestaciones toman la electricidad que es distribuida en alta tensión y la transforman a media tensión y alta corriente. Este proceso hace que la temperatura de los Transformadores se eleve por lo que una de las fallas más comunes en los Transformadores es su sobrecalentamiento y la aparición de puntos calientes.

Es por esto que el estudio de temperatura mediante la Termografía es el instrumento adecuado para Analizar los Equipos durante el Mantenimiento Preventivo.

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Pruebas Mecánicas.

Este tipo de pruebas sirven para verificar la integridad física de los transformadores y equipos similares, con el fin de verificar que no existan fugas en los mismos.

Como parte del protocolo de pruebas, se realiza también la prueba de ruido que nos permita dar indicios de fallas importantes en los devanados del transformador.

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